多工位连续模按合理的工艺排序进行安装，用机械手进行工序传递，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，即在冲床压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成设计的塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
多工位连续模的生产设备
多工位连续模以铝皮为材料，利用连续模机台和模具（如图1、图2所示）进行多次变形使之达到外形的需求，适合非柱状体(外形较为复杂产品)的生产。
（图1 多工位连续模机台）
（图2 连续模具）
如图3所示，为多工位连续模的生产流程。
（图3 多工位连续模机生产流程）
对于较复杂和需要多次变形的产品，多工位连续模能很好地实现生产制程中的尺寸控制，使产品表面较光洁。
多工位连续模的动作原理
多工位连续模的动作分布：先夹料，随着冲床运动，机械手发生横向前进移动，将产品传递到下一工位，送到指定点呈静止状态，产品入模冲制，同时冲床继续运动，机械手横向后退移动到固定位置上完成夹料，这样就构成一个完整的动作循环（如图4），实现固定直线往复运动。
（图4 多工位连续模的动作原理）
多工位连续模工艺
多工位连续模是在毛坯的送进方向上有两个或更多的工位，在冲床的一次行程中，在不同的工位上逐次完成二道或二道以上冲压工艺的模具。若凹模润滑充分，冲床的精度高，使用国外合金铝，制品可以不用抛光。
如图5所示为多工位连续模的工艺流程。
（图5 多工位连续模机台）
多工位连续模的优缺点
优点：
1. 模具简单，设计简化，配件少，模具加工成本低，开模周期快。
2. 和级进模相比，节约铝材，产出比高。
3. 多工位连续模由多个工程模(单工序模)组成，每一个工部都是独立的一套模具，模具运动区域比较开阔，方便作业观察和发现问题及异常。
4. 每个工序上工程模都可以进行调节，模具调模和维修简便。
5. 灵活性和机动性好，在工步排序不合理时可以变更设计。
缺点：
由于是工程模组成的，加工产品的精度不高，壁厚差3mm左右，精度不如级进模。对于全高短于10mm的产品，因机械手的夹持面小，移动不稳定，生产受到制约。
