2. 成本结构分解（以1万支订单为例）
注：吹制工艺小批量订单中模具成本占比可达50%+
1. 吹制瓶质控
模具缺陷：检查合模线溢料（≤0.1mm）、瓶口偏心度（±0.2mm）
厚度均匀性：瓶身厚薄差≤0.3mm（X光测厚仪监控）
应力消除：退火温度曲线控制（520℃±5℃保温20min）
外观缺陷：气泡直径≤0.3mm（每瓶≤3个），无结石、裂纹
2. 管制瓶质控
玻璃管质量：硼硅酸盐玻璃（线膨胀系数≤5.0×10⁻⁶/K），耐急冷急热性＞100℃
颈部精度：瓶口内径公差±0.05mm（防灌装渗漏）
壁厚控制：薄壁区厚度≥0.4mm（超声波检测）
微裂纹检测：全自动AI视觉检测（灵敏度0.02mm）
3. 拉制瓶质控
尺寸公差：瓶高±0.3mm，直径±0.2mm（防产线卡瓶）
口部处理：火焰抛光粗糙度Ra≤0.8μm（防割手）
直线度：弯曲度≤0.5%（确保站立稳定性）
表面洁净度：无油污残留（GC-MS检测有机污染物）
FOUR
1.供应商选择维度
2. 成本优化策略
吹制瓶：拼版开模（多型号共享模具）降低30%模具费，轻量化设计减重20%省料
管制瓶：采购标准化管径（如Φ22mm/Φ28mm）节省10%管材成本
拉制瓶：订单整合（单批次＞50万支）可压价至成本线+8%
3. 风险规避措施
吹制瓶：合同约定模具所有权，要求供应商提供模具使用计数报告
管制瓶：锁定玻璃管批次（避免混合料导致色差）
拉制瓶：要求预留产能20%作为安全库存，防断供
FIVE
高端产品可尝试“管制瓶体+吹制瓶盖”组合方案，在降低成本的同时保持高端触感，综合成本比全吹制方案低35%以上。通过系统匹配工艺特性与产品需求，结合供应链精细管理，可显著提升包材性价比与市场竞争力。
