注塑瓶的材质选择直接影响其外观、质感、化学稳定性、成本和应用场景。常用材质包括：
聚丙烯：
特点： 半透明至不透明（可添加增透剂），密度低（轻质），耐化学性极佳（尤其耐油脂、溶剂），耐热性好（可蒸汽消毒），硬度高，韧性好，成本低。
缺点： 透明度通常不如PETG/AS，低温下可能变脆，易受紫外线影响（需添加抗UV剂），表面光泽度相对一般。
应用： 膏霜瓶、乳液瓶、洗发水瓶、沐浴露瓶、药膏管、瓶盖、泵头组件等。是应用最广泛的化妆品注塑瓶材料之一。
2. 聚乙烯：
HDPE： 不透明或半透明，硬度高，刚性较好，耐化学性好（尤其耐酸碱），成本低，易加工。常用于较厚的膏霜罐、瓶盖、大容量沐浴露瓶。
LDPE/LLDPE： 更柔软，韧性好，透明度略高于HDPE。常用于软管、瓶盖内垫、挤压瓶身。
应用： 洗涤类产品包装（沐浴露、洗发水）、膏霜罐、各种瓶盖（特别是需要良好密封性的内盖/垫片）、软管。
3. PETG：
特点： 高透明度、高光泽度（媲美玻璃），优异的抗冲击性，良好的耐化学性，易于印刷和装饰（烫金、丝印等），可回收。加工温度比PET低。
缺点： 成本高于PP/PE，耐热性一般（通常低于70°C），硬度相对AS略低。
应用： 高端精华液瓶、爽肤水瓶、乳液瓶、香水瓶（追求玻璃质感时）、展示性要求高的包装。是提升产品档次的热门选择。
4. AS：
特点： 高透明度、高硬度、高光泽度，尺寸稳定性好，表面耐磨性好。
缺点： 脆性较大（抗冲击性不如PETG/PP），耐化学性一般（不耐酮类、氯化烃、强酸强碱），成本较高。
应用： 对硬度和透明度要求极高的场景，如香水瓶、小型精华瓶、粉底瓶、指甲油瓶。常与PP瓶盖配合使用。
5. 其他材质：
ABS: 硬度高，易电镀，常用于需要金属光泽感的瓶盖、装饰件。本身不透明。
PMMA: 极佳的光学透明度和光泽度（有机玻璃），硬度高，但脆性大，成本高。多用于高档瓶盖、装饰片、小容量展示瓶。
TPE/TPR: 热塑性弹性体，柔软有弹性。常用于软触感瓶盖、密封圈、滴管头。
可降解材料： PLA、PBAT等，响应环保趋势，但成本高、性能（阻隔性、耐热性）有待提升，应用仍在发展中。
2. 原料预处理： 塑料粒子干燥（去除水分）、配色（添加色母粒）。
3. 注塑成型：
塑化： 塑料粒子在注塑机料筒中加热熔融成粘流态。
注射： 螺杆或柱塞将熔融塑料高速高压注入闭合的模具型腔。
保压： 注射完成后，继续保持一定压力，补充因冷却收缩而减少的物料，防止缩水。
冷却： 模具通冷却水，使塑料在型腔内固化定型。
开模与顶出： 模具打开，顶针机构将成型制品（瓶身/瓶盖）顶出。
4. 后处理： 去除水口料（浇道和浇口的废料），可能需修边、抛光。
5. 表面处理/印刷： 根据需求进行烫金、丝网印刷、贴标、喷涂（UV、PU、橡胶油）、电镀、真空镀膜（仿金属效果）等。
6. 组装： 将瓶身、瓶盖、内塞、泵头、吸管等组件装配在一起。
7. 清洁与包装： 清洁除尘，包装入库。
THREE
注塑瓶 | 成本结构
1. 原材料成本： 占比最大（约40%-60%）。受塑料粒子价格波动影响（与石油价格相关）。PETG/AS成本 > PP/PE。
2. 模具成本： 一次性投入大，但分摊到单个产品上。复杂度、材质（钢材等级）、尺寸、寿命直接影响成本。通常由客户承担或分摊。
3. 加工费： 包括注塑机运行（能耗、折旧、人工）、后加工（印刷、表面处理）、组装费用。与生产周期、效率、良品率相关。
4. 表面处理/装饰成本： 烫金、电镀、复杂印刷等会显著增加成本。
5. 配件成本： 泵头、喷头、滴管、内塞等，尤其功能性泵头成本较高。
6. 包装与物流成本： 内包装（PE袋、气泡袋）、外箱、运输费用。
7.管理与质量成本： 工厂运营、质量控制、认证费用分摊。
注塑瓶 | 质控要点
化妆品包装直接接触内容物，安全性和外观要求极高：
1. 外观质量：
表面：无划伤、黑点、杂质、银纹、气泡、缩水、变形、毛边。
颜色：均匀一致，无色差。
印刷/装饰：位置准确、清晰、牢固（附着力、耐磨性测试）。
2. 尺寸与配合精度：
瓶身、瓶口、瓶盖关键尺寸符合图纸公差。
瓶盖与瓶身的配合：扭力适中（开合顺畅，不易松脱）、密封性良好（无泄漏）。
泵头/喷头与瓶口的配合：密封、功能正常。
3. 物理机械性能：
密封性测试（正压、负压、侧漏）。
跌落测试（模拟运输、使用中跌落）。
堆码测试（抗压强度）。
瓶盖扭力测试（开启和锁紧扭矩）。
泵头功能测试（喷出量、喷雾状态、寿命）。
4. 化学安全性与相容性：
塑化剂迁移： 确保不含有害塑化剂（如DEHP、DBP等），符合各国法规（中国GB, 欧盟REACH, 美国FDA等）。
重金属含量： 符合限制要求。
异味测试： 瓶体本身及与内容物接触后不应产生令人不愉快的气味。
相容性测试： 确保包装材料不会与特定化妆品配方发生反应，导致内容物变质或包装性能下降。
5. 功能性：
对于带泵头、喷雾头的瓶子，需测试其喷出量均匀性、喷雾细腻度、使用次数等。
注塑成型核心
1. 热塑性原理： 塑料在加热时熔融流动，冷却时固化定型，此过程可逆。
2. 塑化与注射： 螺杆在料筒内旋转，将塑料向前输送、压实、剪切塑化熔融。熔体在螺杆头部累积，达到设定量后，螺杆向前轴向运动，像柱塞一样将熔体高速高压注入模具型腔。
3. 模具作用： 精密闭合的型腔赋予产品形状；冷却系统使熔体快速均匀冷却固化；顶出系统将产品推出。
4. 保压与冷却： 保压补偿收缩；冷却时间决定了生产效率（通常占整个周期的70%以上）。
5. 成型缺陷控制： 通过精确控制温度（料筒、模具）、压力（注射、保压）、速度（注射、螺杆转速）、时间（注射、保压、冷却）等参数，避免缩水、飞边、气泡、流痕、变形等缺陷。
1. 明确需求：
产品规格：材质、容量、尺寸（尤其瓶口标准如28/410）、颜色、透明度、表面效果（光面、磨砂）、印刷要求。
功能性要求：是否需要泵头/喷头？类型？喷出量要求？密封性等级？
法规要求：目标市场法规符合性（FDA, EU, GB等），所需认证（如GMPC, ISO22716）。
数量与交期：MOQ（最小起订量），交货时间。
预算。
2. 供应商评估：
资质与认证： 是否具备化妆品包装生产资质？是否通过GMPC、ISO22716、ISO9001等认证？
技术能力： 模具设计制造能力、注塑设备（吨位、数量、品牌）、表面处理能力、检测设备（实验室）。
质量体系： 是否有完善的质量控制流程和记录？来料、制程、成品检验是否规范？
合规性文件： 能否提供材质安全证明（如符合性声明、RoHS/REACH测试报告）？
样品与打样能力： 打样速度、样品质量。
产能与稳定性： 能否满足订单量和稳定供货？
成本竞争力： 报价是否合理？成本结构是否透明？
合作与服务： 沟通顺畅度、问题响应速度、售后服务。
3. 模具所有权与费用：
明确模具费用承担方（买方、卖方或分摊）和模具所有权归属。
4. 成本控制策略：
标准化设计（减少模具成本）。
集中采购/长期合作争取价格。
在满足需求前提下选用性价比高的材料（如PP替代PETG）。
优化表面处理方案（避免过度装饰）。
考虑运输包装优化
5. 合同条款：
明确质量标准、验收标准、交货期、付款方式、违约责任、知识产权（特别是设计版权）、保密协议等。
注塑瓶 | 应用场景
注塑瓶因其多样性几乎覆盖所有化妆品品类：
1. 膏霜类： 广口瓶（罐）、软管（管身和管肩通常注塑）。材质常用PP、PE。要求密封性好、耐挤压。
2. 乳液/精华类： 各种瓶身（圆瓶、方瓶、异形瓶）配合按压泵头或滴管。对透明度（PETG、AS）、质感要求高。泵头功能是关键。
3. 水类： 爽肤水、化妆水。常用PETG瓶（高透明）或PP瓶（成本低），配搭翻盖或细孔泵/喷雾泵。
4. 洁面/沐浴/洗发类： 较大容量的按压瓶、掀盖瓶。材质多为PP、PE，强调耐用性和成本。泵头要求出液量适中。
5. 香水类： 对瓶身透明度（AS、PETG）、硬度、光泽度要求极高，追求玻璃质感。瓶盖设计（常含电镀件）和喷雾泵（雾化效果）是关键。
6. 彩妆类：
粉底液：常类似乳液瓶，或配搭特殊涂抹头。
口红管：内外管、盖子多为注塑件（PP、ABS），结构精密。
蜜粉/腮红盒：盒身、盒盖、内格。
7. 气雾剂类： 阀门、促动器（喷头）为关键注塑件。
8. 旅行装/替换装： 小型化、轻量化设计，材质多为PP、PE。
