近年来，珠光涂料的需求在不断提升，大家对其的要求也越来越高。一般色母粒的色彩是对特定波长的光作用，选择性的吸收（或反射）的结果，而珠光色母粒的色彩却来自于光的干扰作用。若物体全部反射所照明的白色光，即显现白色；若部分被反射，部分吸收，即为灰色；几乎全部吸收时则呈现黑色。珍珠光泽系由沉积于云母钛片上且经过严格控制膜厚的二氧化钛层而产生的。当光照到云母薄片时，有些光穿过空气或云母钛珠光片附近低折射系数的介质。当光碰到二氧化钛层表面即大部分被反射，这是因为二氧化钛具有高折射系数。部分的光则穿越二氧化钛层，而在二氧化钛与云母的界面处再反射。如此经过多次的反射、折射，才能产生珍珠光泽。
树脂粒直接混合着色粉状塑料树脂与粉状珠光颜料可直接加入分散机中，只需混合均匀即可。但对于有珠光存在的状态下，应尽可能地避免高速分散机分散，极高的剪切力会击碎珠光颜料的片晶，珠光效果将被损害。如只能采用此类分散机分散，应在塑料树脂与普通颜料及各种助剂充分混合均匀后，最后加入珠光产品，在保证均匀分散的同时，尽可能在较短的时间内完成。
树脂粒直接混合着色由于粒状树脂，较小的表面积使珠光产品不能直接加入。必须使用液体偶联剂，利用化学或物理的结合能，使珠光被较好地吸咐在塑料粒子表面，这些偶联剂通常为各种软化剂和精制矿物油，它们的添加量约为树脂重量份的0.2～0.5%。一般还需加入适量的乳化剂或沸点溶剂来改善界面的湿润性。如果能加入树脂总量约1%的低分子量的聚乙烯粉末,将更利于珠光颜料的均匀分散.采用此方式时，如能在珠光颜料与塑料树脂混合前，对塑料粒子进行破碎处 理,将提高树脂的表面积.使珠光材料更多更好地被吸咐在塑料粒子表面。 通常这种方式下珠光材料允许添加为树脂重量份的2%，超过此添加量的也是多余的，它们已没有了可供吸附的空间。
浓缩珠光母粒的制造通常选用LDPE（熔融指数为20～50g/min）作为聚乙烯浓缩母粒的载体，为了增加其润湿及流动性能，一般需加入适量的聚乙烯蜡或石蜡油，同时根据需要，加入合适的助剂（如紫外线吸收剂、抗静电剂、增白剂等），也可根据色彩的要求，加入透明颜料进行着色。这种方法最高珠光颜料添加量为45%。以30%珠光母粒的制造为例，先将70份的LDPE与润滑剂、分散剂等助剂混合，混合时间以混合均匀为准。然后加入混合均匀，在此过程中应避免高剪切力长时间混合方式，尽量减小对珠光体添加量为45%。将上述混合物慢慢加入双螺杆挤出机，选择加料区温度为145℃，口模温度为165～185℃ ，挤出热切成粒。在此加工过程中，为确保最佳的珠光效果，建议采用以下措施：
〈1〉在允许的加工温度范围内，尽可能提高加工温度，从而降低熔融物的粘度，减少对珠光材料片晶的破坏，同是有利于均匀分散。
〈2〉提高背压，使螺杆的混炼效果提高，更利于充分分散。
〈3〉采用较大的螺杆长/径比，并可加入滤网，以确保珠光母粒的质量。
