吸塑模具一般分为石膏模、木模、铜模和铝合金模。
（铜模）
（铝合金模）
本文主要介绍塑料片材热成型常见故障的成因及对策。
一
片材起泡
原因1：加热太快。
可采取以下方法排除：
适当降低加热器温度。
适当放慢加热速度。
适当加大片材与加热器的距离，使加热器离片材远一些。
原因2：受热不匀。
可采取以下方法排除：
用折流板、分风罩或筛网调节热风的分布，使片材各部分受热均匀。
检查加热器及遮蔽网有无损坏，并修复损坏部位。
原因3：片材潮湿。
可采取以下方法排除：
进行预干燥处理。
如厚度0.5mm的聚碳酸酯片材应在125～130°C温度下干燥1～2h，3mm厚的片材需干燥6～7h。厚度为3mm的ARS片材应在80～90°C温度下干燥1～2h，而且干燥后应立即进行热成型。
进行预热处理。
将加热方式改为两面加热。特别是当片材厚度在2mm以上时，必须采取两面加热。
不要过早拆开片材的防潮包装。应在热成型前拆封并立即成型。
原因4：片材中有气泡。
应调整片材的生产工艺条件，消除气泡。
原因5：片材类型或配方不当。
应选用适宜的片材及合理调整配方。
二
片材撕裂
1、模具设计不良，转角处圆弧半径太小时，易造成片材撕裂，应增大过渡圆弧的半径。
2、片材加热温度太高或过低。当温度太高时，应适当减少加热时间，降低加热温度，均匀和缓慢地加热，采用压缩空气微冷片材。当温度太低时，应适当延长加热时间，提高加热温度，预热片材，均匀加热。
三
片材烧焦
1、加热温度太高。应适当缩短加热时间，降低加热器的温度，增大加热器与片材的距离或采用遮蔽物隔离，使片材缓慢加热。
2、加热方式不当。在成型较厚的片材时，若采用单面加热，两面间的温差较大，当背面达到成型温度时，正面已过热烧焦。因此，对于厚度大于2mm的片材，必须采取两面加热的方式。
四
表面斑痕及污点
1、模具型腔表面光洁度太高，空气截留在光滑模面上，引起制品表面产生痘斑。应对型腔表面进行喷砂处理，可增设附加真空抽气孔。
2、抽空不良。应增设抽气孔。如果痘斑只产生在某一部位，应检查该处抽气孔有无堵塞或在该区域增设抽气孔。
3、当使用含增塑剂的片材时，增塑剂聚集在模具表面形成斑痕。
可采用以下方法排除：
使用可控温的模具，适当调整模具温度。
加热片材时，模具尽可能远离片材。
适当缩短加热时间。
及时清洗模具。
4、模具温度太高或太低。应适当调整。如果模温太高，应加强冷却，降低模温。如果模温太低，应提高模温，并对模具进行保温处理。
5、模具材质选用不当。当加工透明片材时，不要用酚醛树脂制作模具，应采用铝模。
6、模具表面太粗糙。应打磨型腔表面，提高表面光洁度。
7、片材或模具型腔表面不清洁，应彻底清除片材或型腔表面的污物。
8、片材表面有刮伤痕迹。应抛光片材表面，片材应夹纸储存。
9、生产环境的空气含尘量太高。应净化生产环境。
10、模具脱模斜度太小。应适当加大。
五
表面泛黄或变色
1、片材加热温度太低。应适当延长加热时间及提高加热温度。
2、片材加热温度太高。应适当缩短加热时间及降低加热温度。如果片材局部过热，应检查相关的加热器有无失控。
3、模具温度太低。应进行预热保温，适当提高模具温度。
4、助压柱塞温度太低。应适当加热升温。
5、片材拉伸过度。应采用较厚的片材或换用延展性较好、拉伸强度较高的片材，还可通过修改模具克服这一故障。
6、片材在没有完全成型前过早冷却。应适当提高片材的入模速度和抽空速度，模具应适当保温，柱塞应适当加热。
7、模具结构设计不当。
可采用以下方法排除：
合理设计脱模斜度。一般阴模成型时，没有必要设计脱模斜度，但设计一些斜度有利于制品壁厚均匀。阳模成型时，对于苯乙烯系和硬质聚氯乙烯片材，脱模斜度最好为1：20左右。对于聚丙烯酸酯系和聚烯烃类片材，脱模斜度最好大于1：20。
适当加大圆角半径。当制品棱角需有刚性时，可以斜面代替圆弧，然后把斜面用小圆弧连结起来。
适当降低拉伸深度。一般，制品的拉伸深度应与其幅宽结合起来考虑，当直接采用真空法成型时，拉伸深度最好小于或等于幅宽的一半。在需要深拉中时，要采用助压柱塞或气压滑动成型方法。即使采用这些成型方法，拉伸深度仍应限制在小于或等于幅宽的范围内。
8、再生料用量太多。应控制其用量及质量。
9、原料配方不符合热成型要求。应在制作片材时适当调整配方设计。
六
片材拱起及皱褶
1.片材太热。应适当缩短加热时间，降低加热温度。
2、片材的熔体强度太低。应尽量采用熔体流动速率较低的树脂。制片时适当提高片材的拉伸比。热成型时，尽可能采用较低的成型温度。
3、制片时拉伸比控制不当。应适当调整。
4、片材的挤出方向与模具间距平行。应将片材转动90°。否则，当片材沿挤出方向被拉伸时，会引起分子取向，即使成型加热也不能完全除去这种分子取向，从而导致片材皱褶和变形。
5、柱塞先顶到的料片局部位伸过度或模具设计不当。
可采用以下方法排除：
采用阴模成型。
增加柱塞等助压装置，将皱褶拉平。
尽可能增大制品的脱模锥度和圆角半径。
适当加快助压柱塞或模具的移动速度。
合理设计框架及助压柱塞。
七
壁厚不均
1、片材熔塌严重。
可采取以下方法排除：
制片时采用熔体流动速率较低的树脂，并适当加大拉伸比。
采用真空快速回拉工艺或气胀真空回拉工艺。
采用遮蔽网控制片材中部的温度。
2、片材厚薄不均。应调整制片工艺，控制片材的厚薄均匀度。
3、片材受热不均匀。应改进加热工艺，使热量分布均匀，必要时可采用分风板等设施。应检查各加热元件是否工作正常。
4、设备周围有较大的气流。应屏蔽操作场地，阻隔气体的流动。
5、模具温度太低。应将模具均匀地加热到适当的温度，并检查模具冷却系统有无阻塞。
6、片材滑离夹框。
可采取以下方法排除：
调整夹框各部分压力，使夹紧力均匀。
检查片材厚度是否均匀，应使用厚薄均匀的片材。
夹料前先把夹框加热到适当的温度，夹框周围的温度必须均匀一致。
八
黏模
1、脱模时制品温度太高。应稍降模温或延长冷却时间。
2、模具脱模斜度不足。
可采用以下方法排除：
加大模具的脱模斜度。
改用阴模成型。
尽早脱模。如果制品脱模时尚未冷却至固化温度以下，可用冷却胎具在脱模后进一步冷却。
3.模具上有凹槽，引起粘模。
可采取以下方法排除：
采用脱模框辅助脱模。
增大气动脱模的气压。
设法尽早脱模。
4、制品粘附在木质模具上。可在木质模具的表面涂一层脱模剂或喷涂一层聚四氟乙烯涂料。
5、模具型腔表面太粗糙。应抛光处理。
九
热成型模具的验收及标准
模具整体材料为铝合金，对于抽芯块边缘应用铜镶件。模具型腔表面粗糙度Ra上限值0.8μm，非型腔表面粗糙度Ra上限值3.2μm，型腔表面不允许有直径大于0.2mm砂孔、气孔等缺陷。同时，模具编号应清晰完整，外观鲜明，符合有关工装管理要求。
模具表面光洁，不可有油污，无毛刺。
产品外观和尺寸满足产品设计图样的要求，制品吸塑后应顺利脱模，并保证在脱模时制品不被擦伤、变形、穿孔等不良现象。吸塑制品各部位拉伸基本均匀。
